背景：传统工艺遭遇瓶颈

近年来，随着矿井采掘队伍向深部延伸，煤矿巷道断面大、岩性变化频繁的难题日益凸显。以某矿-850m水平运输大巷为例，该段巷道断面达22㎡，岩石普氏系数f=6~8，采用传统钻爆法施工时，月进尺仅保持在80米左右，且超挖严重，支护成本居高不下。面对这一困局，江苏中机矿山设备有限公司的技术团队深入现场，结合悬臂掘进机与矿用挖掘式装载机的联动优势，提出了一套全断面施工工艺。

问题：岩层破碎与设备匹配

该矿原设计采用钻式采煤机进行局部掏槽，但遇到节理发育的泥岩夹层时，采煤机滚筒截齿损耗极快，更换频率高达每班2次。同时，出矸环节依赖人工清理，矿井采掘队伍劳动强度极大，单循环耗时超过8小时。更棘手的是，巷道顶板淋水严重，导致水泥喷射机作业时回弹率超过30%——这直接影响了支护质量与工期。

解决方案：全断面协同施工

1. 悬臂掘进机+装载机联动

我们选用悬臂掘进机横向截割，配合矿用挖掘式装载机实时出矸。实际测试中，截齿消耗量下降40%，单循环时间压缩至4.5小时。出矸环节则引入煤矸分离设备，将大块矸石就地破碎后用于充填，减少了运输量。

2. 运输与支护系统优化

物料运输采用单轨吊运输系统，替代了传统的绞车接力模式。特别是矿用单轨吊的遥控功能，使得水泥喷射机的泵送料管能随工作面快速跟进。实测数据显示，电牵引采煤机（用于辅助修边）与悬臂掘进机的协同作业，使巷道成型精度误差控制在±5cm以内。

实践建议：警惕三大细节

• 刀具管理：悬臂掘进机截齿需根据岩性实时调整截割参数，建议每班检查一次截齿磨损量，并配备专用扭矩扳手。
• 通风降尘：全断面施工产尘量大，应在掘进机内喷雾系统基础上，加装外置除尘风机，确保粉尘浓度低于10mg/m³。
• 水仓处理：针对淋水段，提前布置水仓处理设备，将涌水集中沉淀后再排入主排水系统，避免泥浆堵塞单轨吊轨道。

效果与展望

经过3个月的工艺磨合，该矿月进尺稳定在150米以上，支护成本降低18%。更重要的是，矿井采掘队伍从30人缩减至18人，且工伤事故率下降为零。目前，江苏中机矿山设备有限公司正将这套采掘技术推广至多个高瓦斯矿井，并结合钻式采煤机在薄煤层领域的突破，进一步优化全断面施工的自动化水平。未来，我们将继续深耕矿山装备智能化，让每一台设备都成为矿工安全的坚实屏障。